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我已经是第二次满车间地找一把螺丝刀了，仅仅是为了要在一台电脑上装一个串口卡。第一次的时候是一台电脑无法连接数据库了，领班把我找去看一下，结果发现是网卡松了，要找一把螺丝刀把它拧紧。于是我开始了找寻一把可用螺丝刀的艰辛历程。因为我记得在生产线的线头位置，一般是放着一些工具的，于是我就去那里找，结果没有螺丝刀，甚至没有看见一把工具。我又跑到车间的另一头找，结果还是一无所获。不得已，我问一个产线的员工，问她有没有螺丝刀，她说有，叫我跟她去拿，她在一个柜子里翻来翻去，找了许久找不到螺丝刀，最后她对我说抱歉。失望之余我想到了负责机器维护的ME应该会有，就去找他们借，谁知道当我翻看他们的工具箱的时候，发现其他工具都在，唯独找不到一把十字螺丝刀。到最后我不得不赶回办公室找了一把螺丝刀来解决问题。想不到同样的事情竟然又发生了。有了上次的教训，我一般都是从办公室把工具带下去，但是这次不是从办公室来到产线的，而是从别的地方去到那里的，所以没有带工具。而这次比较幸运的在ME的工具箱里找到了一把螺丝刀，很快完成了任务。

我看着车间里墙上的5S宣传话和TPM的宣传画册，觉得有点讽刺的味道。这样也叫5S，这种情况也搞TPM，真是天才！没错，车间里面的地板的确很干净，各种设施和杂物也摆放整齐，但是这样能叫真正的5S吗？不得不否认，中国人接触工业工程最初是从5S开始的，

5S是个神奇的东西，神奇到在中国只要说得出名字的制造企业，都说他在搞5S。但是，真正搞得有成果的有几家？不只是在制造企业，连服务业也开始对5S感兴趣了。一次在天虹商场，看到一个服装店的柜台上标着一个个小标签：剪刀、笔、计算器。。。我笑着问服务员，你们也实施5S？她说，是啊，这是商场推行的。得，5S可谓家喻户晓了。

5S是TPM的基础，这是对的。其实我也是通过这次的事更深刻的明白到为什么这句话是对的。你可以想象，如果现场找不到一把螺丝刀，那么员工靠什么去做自主保全，难道一颗螺丝钉松了，还要叫人家用手去拧螺丝？好几次我观察测试工位，发现明明有几个产品测试不通过的，但是偏偏员工把它们当做良品装箱了，我前去询问，他们说，这些是良品，只是这个治具有点问题，我说，为什么有问题了不去修理，他们回答说，没人过问。天大的讽刺，明明有实行TPM，为什么这些问题竟然没人管？

实在很高兴在国内5S有这么高的知名度，但是说到5S的实施却不敢苟同。我想，持之以恒是国人在实施类似这些新的生产方式的过程中普遍缺少的精神，很多专案只是在开始的时候风风火火，但是过后不能保持，甚至恢复原样。5S是基础，更加要持之以恒的做，否则，上层建筑是不能盖的牢固的。

这是一本介绍丰田成就制造神话的三大利器TQC、TPS、TPM的鸿篇巨著，只可惜该书还未引进大陆(台湾有售)，不能一睹其真面目，相信这本书能使国人更深刻的理解丰田生产系统，从而获取更丰富的制造管理知识。如果哪个出版商能将此书引进，那真是造福一众IEers了！

论坛上或者私下里都有很多人讨论IE应该懂一些什么软件，或者说会用到什么软件，笔者班门弄斧，总结了一下IE相关的软件工具，并按照科目分类，仅供参考。

1、基础IE：

标准工时：这个没什么好说的，Excel就能处理了，但是要管理成千上万的工时记录，Excel显得很吃力，业界还没有能很好的管理标准工时的软件出现，虽然SAP等一些ERP软件有记录工时的功能，但是毕竟不能做到各行业适用，更细部的工时SAP无法满足需求。在现场测量工时的时候，国外有更先进的做法，就是采用PocketPC，配合软件，便可以取代硬板和秒表、笔、纸张等工具，但是此做法需用成本较高，在国内估计还未有人使用。

布局设计：其实就是layout，AutoCAD是最佳的，如果没有AutoCAD，visio是一个不错的画图工具。这两个软件是最基本的，如果你所设计的工厂很复杂，有很多复杂的管道、布线，那么你就要寻求专业的工厂设计工具了。布局分析常用的方法是SLP，与SLP相关的软件常见的是visfactory，这是一个专业的布局分析软件，与CAD相结合运行。

动作研究：常用的当然也是Excel和word，为了工作方便，你可以设置好一些模板，需要时调用即可。

ERP：有人会问，ERP也算是IE相关的软件吗？我的回答是：算。ERP中很多部分由IE来维护，如工作中心、工艺路线等。在ERP软件盛行的现在，作为IE 必须了解ERP软件的业务流程及其中的一些概念，这对于你能迅速的掌握制造业的大致流程很有帮助。ERP软件当然首推SAP和Oracle ERP，其次金蝶、用友也是不错的ERP软件。不管用什么软件，基本的内核都是差不多的，作为IE你需要了解这些内核，我所谓的内核是指MRP的计算原理，包括主生产计划、粗能力计划、细能力计划等。

2、运筹学：

运筹学的理论经常被用于实际的应用中，由于实际的应用千变万化，涉及到运筹学的软件需要定制。但是也有一些解决基本问题如线性规划、整数规划、最短路等问题的软件，最著名的是lindo和lingo，WINQSB也是此类软件之一，这几个都适合用于教学演示和实验用软件。Excel的solver加载宏也可以求解线性规划，而且比较容易上手，在实际应用中比较常用，所以建议掌握好这个方法。通过编写程序求解运筹学问题也是一种途径，但是需要掌握算法和熟悉编程。

3、物流和供应链：

工业工程中的物流方向不同于物流专业中的方向，工业工程中的物流比较注重于系统分析和设计，而物流专业的物流比较注重实际的操作。由于物流系统设计用到运筹学的理论比较多，所以能解决运筹学基本问题的软件均可以用来辅助设计。物流和供应链的仿真在物流系统的设计中占有重要地位，此类的软件种类繁多，如witness,flexsim,emplant,automod,promodel,arena,extend，Supply Chain Guru等，如果有意在仿真方向发展，掌握其中一个软件是必要的。

4、人因工程：

人因工程是国内比较新的一个方向，目前该方面的软件不是很多，比较有名的是名叫jack的软件，可以模拟人体动作，进行动作研究。此外也有一些专门针对某个领域的专业软件，如机车驾驶，但是都是定制软件，不常见。相对于软件，我觉得更重要的是各种人因工程数据的收集，比如人体尺寸，建筑设计要求等等，这些数据在实际应用中最有用。

5、质量管理

质量管理的主要方面在DOESPCMSA等一些比较专业的分析手法上，通常我们用这些方法来分析问题和解决问题。minitab是这方面的首选，其实他只不过是一个统计分析软件，因为质量管理用到很多统计的手法，所以minitab也成为质量工作者的首选。Excel在统计分析方面也很出色，一般的问题也可以使用它来解决。

待续......

产能规划是IE(工业工程)工程师其中一项很重要的工作，也可以叫作产能分析或者产能评估。所谓产能规划是指以产品的预估需求为参考，对生产这些产品的制造资源进行分析与规划。产能规划一般有两种，其一是新产品的产能规划，考虑新产品未来的预估产量，对制造的资源如线体数、人力数、加班率等进行规划；其二是对下一个月或者下一年度的产能进行规划，此规划是建立在现有的资源和产量预估上的，也就是需要规划出为应对下一个阶段的产量需求，需要增加多少线体、人力以及加班率等。

最简单的产能规划例子如下：

假设有一个新产品在一条新线完成组装工序，预计这个产品在一个月内的产量为25000PCS，产品组装的节拍时间是90秒，假设每个班次上班8小时，每天开2个班次，线体的效率是90%，计算需要多少线体数？

首先假设不加班，那么计算如下：

可以看到，当不加班的时候，需要两条组装线才能满足需求。

如果考虑加班，那么就想以加班率来补充一条线的产能，这样就有：

可以看到，当只有一条线体的时候，加班率要197%才能到达需求，这显然是不合理的。那么还有什么方案呢？例如可以试试每天安排3个班次，只有一条线，那么我们可以计算出需要上班的天数=25000*90/(8*3*3600*0.9)=28.9,也就是说，在只有一条线的情况下，只有每天工作24小时，每月工作29天才能满足需求。

复杂的产能规划需要用到产品的工艺路线、生产订单等信息，通过计算可得到某段时间内各个工作中心的负荷，对比工作中心的最大产能和负荷，可计算出需求线体数或者加班率。

产能需求计算器作为一个辅助产能规划分析的工具应运而生。产能需求计算器基于工作中心(Workcenter)和工艺路线(Routing)的概念，在配置了工作中心的参数、产品的基本信息和工艺路线后，可进行产能需求的计算，得出现有产能、需求产能、需增加产能、现有线体数、需求线体数、需增加线体数、加班率等参数，为您的产能规划工作提供简便的辅助。

MTTR、MTTF、MTBF是体现系统可靠性的重要指标，但是三者容易混淆,下文使用图解方式解释三者之间的区别，希望能起到解惑的效用。

MTTF (Mean Time To Failure，平均无故障时间)，指系统无故障运行的平均时间，取所有从系统开始正常运行到发生故障之间的时间段的平均值。 MTTF =∑T1/ N

MTTR (Mean Time To Repair，平均修复时间)，指系统从发生故障到维修结束之间的时间段的平均值。MTTR =∑(T2+T3)/ N

MTBF (Mean Time Between Failure，平均失效间隔)，指系统两次故障发生时间之间的时间段的平均值。 MTBF =∑(T2+T3+T1)/ N

很明显:MTBF= MTTF+ MTTR

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最近，一场由一颗CPU引起的买方要求华硕赔偿500万美元的事件在社会上闹得纷纷扬扬。这里不去谈论此次事件本身，而是借由此次事件，来谈谈MES(制造执行系统)在产品追溯方面可发挥的作用。
在你还不清楚MES是什么的前提下，可以动脑筋想一想，如果是你卖出去的产品，顾客反映有质量不良，那么你可能要了解以下问题：
1、这个产品或配件是不是你们公司生产的？也就是说是不是原厂出产的？
2、在什么时候生产的？
3、为什么会造成不良？当时的生产环境是怎么样的？
4、这个配件是哪一个供应商哪一批次的产品？现在是否还有在库的？
5、如果属于批量不良，同批次的产品都投放到哪里的市场？他们的流水号都是什么？
...
这是很典型的追溯问题，是任何制造型企业都可能遇到的，大到汽车的召回，小到一块电池的召回，在现实生活中屡见不鲜。

现在请你想一想，如果你是企业管理者，你该怎样回答上面的问题？

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『活动背景』
“IE”即工业工程，是影响西方工业文明一百年的管理技术，是提高企业效率和效益的思想方法，对于当今中国经济的发展，企业竞争力的提升，具有重要且基础的作用。近20年来中国的工业工程事业发展的成果，已充分证明工业工程的价值。
2006年，清华大学工业工程系成功举办“IE论剑—全国大学生工业工程演讲邀请赛”，2007年又成功举办“IE亮剑—全国大学生工业工程应用大赛”。为了能够更加深入、广泛地在企业界应用工业工程，2008年，我们将向企业界和高校征集工业工程应用案例，并通过对案例的评审，优选出具有代表性的案例，进入总决赛。总决赛当日，我们将邀请来自政府、企业家、学术界的60名嘉宾担当总决赛评委，评出优胜代表队。这不仅是一场赛事，更是学习和掌握工业工程知识的绝好机会，希望通过参赛者在工业工程实践中的心得，展示工业工程提高生产力的实际作用。让我们走进企业的实际经营生产活动中，用IE敏锐的视角，锋利的工具和超凡的智慧，进行一场结合企业实际的“工业工程应用大赛”，续写中国“IE”的新篇章。
从“IE论剑”到“IE亮剑”，中国工业工程走过蓬勃发展的3年，从认识到行动，积极从事工业工程实践的“IE”人，创造了非凡的成就。发起这场大赛，目的不在于评出孰优孰劣，而是希望在更多企业中，从高层领导到基础员工都能充分认识和了解“IE”的价值，为工业工程的应用创造良好的环境。因此大赛的最终目标是提供一个展示“IE”价值的舞台，“IE”人不仅可以相互交流，更是让越来越多的人士走进“IE”的世界，成为推动中国工业工程事业前进的崭新生力军。 查看全文

今日好奇，google了一下Crystal ball的情况，发现之前的主页自动连接到oracle的页面，第一感觉是Crystal ball 被Oracle 收购了，但由于网页无法打开，没有进一步去了解。不过颇为好奇的是，Oracle是做数据库的，为什么对决策软件感兴趣呢？

MES，门槛非一般高

ERP的神话在上世纪诞生，目前还在延续。ERP的成本主要在软件及实施上，对于一些大型的ERP，自身过高的软件费用使得一些企业对其望而却步。不过ERP在一定程度上确实帮助了企业，可以说ERP是企业实施信息化的主要方面。近年来，MES在一些大中型企业中日渐风靡，但是还有很多企业对其了解甚少。相比ERP，MES的实施成本不只是软件方面，还包括硬件的费用。一般来说，实施MES的硬件包括网络、数据采集器、条码打印机、PC、服务器等，而这些硬件设施都价格不菲。

网络：通常MES运行在独立于办公网络之外的有线或者无线网络中，在一个多栋建筑物的厂区内架设网络，不能不说是一个庞大的工程，如果将分布于不同地区的厂区连接起来，还需要投入光纤或者VPN等费用。网络架设起来之后，运行期间的维护、维修费用，也是一笔不小的开支。也有通过现场总线运行MES的，投入的费用也不亚于网络。

PC：对于业务处理比较复杂的程序，通常是用PC来采集数据。虽然现在微型电脑的费用有所下降，但是如果采集的点比较多，总的费用还是不小的。例如，一台PC的成本假设为4000元（含液晶显示器），那么如果有十个点的数据需要采集，就要投入40000元，如果是100个点，就是400000元。除此之外，维护成本也不容忽视。

条码打印机：如果通过条码来采集数据，那么条码打印机是必不可少的。一台工业级的条码打印机不下万元，这只是一次性投入的费用。更大的费用在条码标签纸和碳带上，也就是耗材的费用。拿标签纸来说，贴在PCB上的标签需要耐高温，一个指甲大小的标签纸都要几毛钱，可想而知，如果一年的产量用百万级衡量，那么每年几十万的标签和碳带费用确实吓到不少人。

数据采集器：这里的数据采集器是广义上的，既可以指的是代替PC的数据采集器，也可以指的是与机器通讯的硬件设备。对于与机器通讯的硬件设施，需要专业人才或者专业厂家的技术支持，无论采取那种方式，费用都是不小的。

服务器：MES的服务器不止一台，包含了数据库服务器、web服务器、FTP服务器、业务处理服务器等，这样下来又是一笔巨额费用。

综上所述，MES的实施费用中既有一次性投入费用，也有耗材费用和维护费用，硬件费用总和不下百万，再加上软件和实施费用，确实是一笔高额数字。不过可以通过降低硬件需求来减少成本，方式多种，需视实际情况而论。

我想大多数人都有这样的经历：晚上睡觉前，如果房间的透光性不是很好，那么在熄灯之后，在将近半分钟的时间里，房间将会变得伸手不见五指。其实真是这样的吗？不见得，除非房间真的没有一丝光存在，否则我们还是可以看见物体的。熄灯使得房间从光明瞬间进入了黑暗，眼睛要一定时间才能适应这种瞬间变化，如果这种变化频繁发生，可能对眼睛造成伤害。这种现象能避免吗？答案是肯定的，可以有两种方式： 查看全文

在日常生活中，我们常常会遇到这种情况，从光亮的地方突然进入昏暗的地方，如果没有一些过度，眼睛就会很不适应，还可能导致眩晕，比如突然进入一个黑暗的地下过道，突然进入一个昏暗的房间等等；又或者从黑暗的地方进入一个明亮的地方，这是同一个道理。这是人因工程很需要注意的地方。 查看全文

首先转载一篇文章作为引导，让大家了解什么MES，电子组装的MES和其他行业的MES可能不太一样，但是基础的理论是差不多的，如果需要了解更多的资讯，请自行找寻。

----------------京华孤客

来源：明基逐鹿

在行业竞争激烈的今天，通过MES系统的应用打造透明化工厂，对于电子组装企业提升核心制造能力来说将会是一个不错的选择。

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hello，感谢大家一直以来对本博客的支持，从今天起，这里将会将MES纳入重点，我会转载或者原创一些关于MES方面的文章或资料，欢迎大家参与讨论。

以下转自工业工程软件专家（http://www.ietoolkit.cn）

学习曲线概念
学习曲线又叫经验曲线，是一种可以显示单位产品生产时间与所生产的产品总数之间的关系的曲线。学习曲线可以用于个人和组织。当人们重复同一过程工作中并从他们自己的作业经历中获得技能和提高效率，个人的学习能力将得到提高，这就是所谓的“熟能生巧”。组织的学习能力同样来源于实践，但也来源于管理、设备和产品设计等方面的变化。在组织学习中我们期望能够同时达到两种学习能力的提高，我们通常用一条学习曲线来描述两者相结合的结果。
学习曲线基于以下三条假设：
1、每次完成同一性质的工作后，下次完成该性质的工作或生产单位产品的时间将减少；
2、单位产品生产时间将以一种递减的速率下降；
3、单位产品生产时间的减少将遵循一个可预测的模式。
以上三条假设最初是从飞机制造过程中得到验证的，也就是学习曲线最先被应用在飞机制造业。在飞机制造过程中发现，每当产量翻倍，用于制造飞机的时间就会减少20%。也就是说，假设制造第一架飞机用时100000小时，那么当制造第二架的时候，用时就为80000小时，而第四架就会耗去64000小时，以此类推。换个说法就是，制造第二架飞机所用时间是制造第一架飞机时间的80%，制造第四架飞机所用时间是制造第二架飞机时间的80%，当时的人们把这种关系称为学习曲线，80%叫做学习率。

学习曲线理论有两种主要的模型：单位产品生产时间学习曲线和累计平均时间学习曲线。单位产品生产时间学习曲线表示的是生产第N个单位的产品耗用了多少时间，而累计平均时间学习曲线表示的是生产N个单位的产品总共耗用了多少时间

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笔者曾经在工业工程网论坛上发过一个关于国外工业工程软件开发的帖子，具体见：http://www.chinaie.info/bbs/showthread.php?t=5194。不过这个帖子漏掉了一个很重要的方面，就是仿真软件的介绍，因为仿真软件也属于IE软件的范畴，关于仿真软件的介绍读者可以参考http://www.simulway.com/bbs/，仿真软件在国外是很成熟的。

以下来看一下国内的工业工程软件的研究情况。工业工程软件在国内是刚起步的，没有形成规模。以下要介绍的软件涵盖了基础工业工程软件、工具软件、IE系统、MES软件、排程软件等。以下排名不分先后。

1、北京创时能科技发展有限公司，网址：http://www.csn-bj.com/。创时能主要从事仿真技术咨询、仿真建模与培训、仿真软件（Flexsim）代理、工业工程软件（达宝易）开发等服务。可以说这是一家比较成规模的公司，业务范围也很广，其主力软件达宝易在国内也有比较高知名度。它也是国内唯一的Flexsim代理商。

2、国产工业工程软件，IEIC开发,网址：http://www.ieic-cn.cn/，其两款软件MINIIE和WEBIE在国内知名度很高，也是国内唯一一款基于基础工业工程的IE系统。另外IEIC还有其它一些工业工程相关的软件，具体见http://www.leangle.com/lg/support.html。

3、刃之砺信息科技（上海）有限公司，网址：http://www.edgestone-it.com/。该公司由王岩峰博士创立，代理多种仿真和智能软件与开发自有软件。ExtendSim是一款强大的仿真软件，在国外拥有众多客户，另外的智能软件涉及排程、物流、统计、神经网络等方面，具体可参见http://www.edgestone-it.com/software.htm。另外，刃之砺还自主开发了多款软件，其中以装配线能力平衡ALINE最为有名，该软件适用于单产品和混合产品装配线平衡，是国内乃至世界少有的装配线能力平衡软件之一。

4、计算机辅助工作研究系统CAWS (Computer Aided Work Study System)，网址：http://www.shibasoft.com.cn/。开发者：上海芝远商务咨询有限公司。CAWS是一款动作分析软件，与达宝易具有类似功能。

5、上海点可软件有限公司，网址：http://www.doclick.com.cn/，主力产品：DoIE工业工程软件。该软件是一款集成项目管理、程序分析、 作业分析、动作研究、时间测量、教育培训、报表系统等功能的工业工程系统，其网站上有相关的在线演示，有兴趣的读者可参考。

6、工业工程软件专家，IEToolkit.cn，网址：www.IEToolkit.cn。偶然看到的开发工业工程软件的网站，估计是最近成立的。其网站上目前提供了一款工具类软件SmartLC(Smart Learning Curve)，学习曲线回归分析及绘制工具，目前国内对于学习曲线的研究还很有限，这个软件的推出应该是弥补了这方面的空白。

7、MES软件。MES是制造执行系统的简称，最近几年，MES在国内越来越热，涌现出很多提供MES的软件开发商，与海外的MES供应商竞争。国内的MES供应商有明基逐鹿、精诚MES、灵蛙、比邻、OrBit等等，另外台湾也有一批MES供应商，如汉鼎、晋泰、翔威等。

8、APS，高级排程系统。APS在国内的熟悉程度不是很大，所以相关的软件也很少，知名度不是很高。目前市场上存在的APS如安达发、有利APS软件等，台湾相对大陆来说对APS的熟识度较高，所以APS软件的知名度也相对高。最有名的是台湾神灯APS系统。

总结：国内工业工程道路还很长，软件在工业工程的发展中有重要作用，我们要关注工业工程软件的发展，依靠计算机技术，使得工业工程迈上更高的台阶。

工业工程的基础是什么？毫无疑问是标准工时。

为什么是标准工时？因为工业工程之父泰勒最先研究的就是标准工时。错！当然不是那么简单，标准工时之所以是基础，就是因为标准工时是唯一能成为工业工程基础的基础。

也许你已经给上面的语句迷惑了，其实归结成一句话，那就是，标准工时是工业工程的基础。

还是要回到问题，为什么标准工时是基础？理由如下：

理由之一：

在这里我们把话题转移到标准工时在ERP中的地位上来，因为ERP是企业资源计划，基本上能代表了一个企业的所有活动，所以，理清楚标准工时在ERP中的地位，也可以知道标准工时在工业工程的地位。让我们以SAP为例，SAP包含了MM、PP、CO、FI、SD等模块。其中MM是与物料相关的，PP是生产计划，CO是成本会计、FI是财会，SD是分销。标准工时在SAP中是包含在途程(ROUTING,工艺路线)中的，是计算成本的基础，通过途程，可以得到工单的标准制造成本，通过收集实际工时，可以得到工单的实际成本。可以说，标准工时是生产计划的基础。如果说没有标准工时，那么MM模块可以说成是一个高级进销存，PP模块无法运作，CO、FI、SD等模块根本发挥不了强大作用。所以，标准工时在ERP中的不可或缺的，而且是基础中的基础。

理由之二：

标准工时是生产排产的依据。生产的设备和人员是有限的，如何在众多因素制约的生产环境下合理安排生产计划是工业工程师必须考虑的事情。标准工时决定了生产线每小时的产出，决定了生产一个产品需要的时间，决定了某台机器的加工能力，决定了某个人加工某个产品的时间。无论多么高级的排程系统，其基础必然是标准工时。

理由之三：

标准工时是核算产品成本的基础。一个产品的成本有两部分组成，材料成本和制造成本，制造成本是通过工时计算得到的。也即，必须要知道标准工时，才有可能计算整个产品的成本。企业的一切财务活动都离不开产品成本的计算，所以，标准工时的作用显而易见。

理由之四：

产能规划。产能规划包含两方面的内容，一是预测，预测未来的客户需求，第二，是根据预测的客户需求，算出需要多少的设备、人力、时间生产这些需求。要计算这些资源，当然就要知道生产一个单位产品的生产工时。如果仅凭借经验，算出来的 结果是不会准确的。

理由之五：

基础决定上层建筑。如果把精益生产、6sigma、仿真建模等技术比作上层建筑，那么标准工时就相当于这些建筑的地基。精益生产中的看板、均衡生产、U型线作业离不开标准工时，6sigma的改善过程更要标准工时的辅助，在仿真建模中，标准工时是主要的input数据。不要试图抛开标准工时去做上层建筑，根基不牢固，上层建筑是砌不好的。

搞了很久的夹具，觉得应该写下些什么，就有了下文。

夹具是什么？其实是一种辅助生产的东西，在台资企业一般叫做治具，在国内多数叫做工装夹具。制造业离不开夹具，夹具最终的作用有两个：

1、协助生产。有些工序没有了夹具，根本完不成。
2、提高效率。虽然没有用夹具也能生产，但是速度慢，用了夹具，效率会快上几倍。

(1)夹具的设计难吗？
夹具的设计其实不难，难就难在能设计出一款巧妙的夹具。什么样的夹具能称之为巧妙呢？换个角度说，就是人家用了你这个夹具，相比别人的夹具效率快上几倍，而且不难操作。没错，夹具的设计是需要一定的机械知识，但是对机械很熟悉的人不一定就能设计出巧妙的夹具。设计夹具应该站在产线作业员的角度出发，亲自动手操作，才能完全领会个中的奥妙。

(2)电子行业的夹具
电子行业的夹具种类繁多，从PCB的生产到整机的组装，夹具起了很大的作用。如果我们把任何辅助生产的都称为夹具，那么电子行业的夹具就有如下的种类：

a.SMT夹具。其实业界一般称之为载具，用途就是承载着PCB过贴片机和回流焊，一般采用合成石制作，也有用玻璃纤维的，在精度要求上比较高。

b.前加工夹具。这一类的夹具就比较多，在插件之前有很多元件需要提前加工或者组装。比如有一些晶体需要锁在散热片上，有一些零件需要成型为某种形状，甚至有一些晶体背后需要涂上散热膏...等等。其中零件的成型方面，在业界有很成熟的设备和经验，各种类型的成型机、整形机、弯脚机遍布市面。前加工夹具一般使用玻璃纤维、电木板、不锈钢等材料制作。

c.波峰焊夹具。在插件阶段最常用的无非就是载具，就是承载PCB过波峰焊的夹具。这种载具主要有两种，一种是可调节的，一种是专门设计的。对于PCB底面可以全部过波峰焊的PCB，一般使用可调节的载具，因此，多个PCB可以使用一种载具，节约了成本。但是对于底面有不能过波峰焊零件的PCB，就要采用专门设计的载具，如果机种多的话，耗费会很大。可调节的夹具一般使用铝材和一些特殊材料制作，主要为了防止沾锡。专门设计的载具使用合成石或玻璃纤维制作。

d.矫正夹具。在插件阶段，除了载具之外，矫正夹具也是主要夹具之一。什么是矫正夹具呢？其实就是防止零件在过波峰焊的时候歪斜的夹具。这类夹具外形不大，却是最难设计的夹具之一。因为要考虑的因素很多，PCB上面的空间很小、锡炉的倾斜、锡波、重量、作业员的效率等等。

e.ICT夹具。专门为ICT测试设计的夹具，由上板和下板组成，材料是玻璃纤维。

f.组装夹具。用在整机组装的夹具，通常有一些焊接线材夹具、压合夹具、组装面板夹具等等，多用电木板和玻璃纤维制作。

(3)夹具的管理
各个工厂的管理方式不同，通常在生产车间会用专门的架子放置夹具，规范一点的工厂还会给夹具编码，然后在作业指导书里面写上要使用夹具的编号，作业员就知道该用什么夹具作业了。

(4)自制或者外购？
视夹具的大小、制作难度而论，一般小的简单的夹具自己做就行了，但是对于一些复杂的夹具，可以外包给专业公司做，现在市场上做夹具的公司很多。

由于ECN发行得比较多，BOM修改的准确性没有完全做好，造成ERP中的BOM和SMT机台中的备料表出现差异，上头下令说要将BOM和备料表进行核对，以备料表为准。一开始生产部采用人工一一核对的方式，效率低而且不能做到准确核对。于是想用软件程序来进行核对，他们求助于我，看是否有办法解决。我分析了一下，觉得可以采用Excel来做。BOM是从ERP里面导出来的，格式是固定的，备料表其实就是SMT的程式，格式也很固定，所以只要从备料表里面取出料号、数量、位置，与BOM的相对应栏位核对，就可以达到目的。在BOM和备料表中，通常是一个位置就是一行，而不会将相同料号的元件放在一起，也就是备料表的格式通常是：

料号 描述 位置 数量
xx xx R1 1
xx xx R2 1
YY YY C2 1
YY YY C3 1

于是位置是唯一的，只要判断同一位置的元件在BOM和备料表中的料号和数量是否相同就可以了。但是必须有两个部分，基于两种情况：

1、以BOM为基础，备料表的和BOM比对。
a.如果BOM中有某个元件，而备料表没有，就可以找出BOM中多余的元件；
b.如果同一位置的元件料号和数量不一样，就可以找出BOM中错误的零件；
2、以备料表为基础，BOM的元件和备料表的比对。
a.如果备料表中有某个零件，而BOM没有，就可以找出BOM中缺少的零件；
b.同样，同一位置的元件，如果料号不一样，就可以找出BOM中错误的零件。

经过这两个步骤，就可以找出BOM中多余的、缺少的、错误的元件了。但是必须注意，这样的比对是基于备料表是准确的基础上的，如果怀疑备料表的准确性，那么就有必要先确认备料表是准确的。

延伸的问题，有可能需要比对新旧BOM的差异，同样可以按照上面的方法来做，问题就迎刃而解了。

这个案例是公司一个同事写的，从英文名称来看，叫做KPI 交通灯，其实是一张由VBA自动生成的表，表上用绿色和红色的大圆点来表示各个部门工作的完成情况，很明显，绿色代表达标，红色代表不达标，通过这张表，管理者就能一眼看出哪个部门的绩效不达标。首先，什么是KPI，可能很多人已经了解，KPI是Key Performance Index的意思，可以译为关键绩效指标。每年年初，在制定新的一年的计划的时候，企业通常会要求各个部门制定很多KPI，比如生产部门会制定生产良率、直通率、加班率等指标，研发部门会制定项目准时率、项目个数等指标，大多数这些指标是以月份或者季度为周期的。每月月底或者一个固定的周期，通常会召开由各个部门主管参加的Review会议，检讨上个周期中的KPI达成情况。为了让上级领导很清楚的看到各个部门的绩效达成情况，最直观的方法是采用图表加颜色管理。上面这个KPI交通灯由此而来。KPI表格一般都有固定的格式，这些表格存放在网络路径上，编写一个VBA程序，让这个程序去读取这些表格的数据，通过一定的逻辑判断，在对应的KPI达成情况栏显示对应的颜色，并且设置链接，只要管理者用鼠标点击，就可以快速进入到相对应的KPI表格，实在是很实在的一个应用。

老婆的公司导入ERP，需要重新将材料编码，老婆负责这个工作。编码其实很简单，但是有天老婆下班回来说，连仓库的材料标签也要她打印出来，这么多的标签不是麻烦死了吗？我的一个一个输进去再打印。我听后哈哈大笑，说如果这样一个一个做，做到明年也搞不完，用VBA可以做。其实我一边说一边在脑海里想到了是怎么样做的。物料的编码清单不外乎这几个字段：料号、名称、规格、厂商。。。等等，在做ERP前期数据整理的时候，要将这些数据在Excel里面整理好，然后再导入到ERP里面。所以可以以这张表为基础，批量生成标签。
实际的做法是：
1、在一个工作表里存放了物料编码，在另一个工作表里画好一个标签的样子；
2、批量生成有两种做法：a.每生成一个标签，启动打印机打印出来；b.一次性批量生成所有标签，然后再打印。为了增强程序的柔性，可以编一些交互界面，让用户输入打印的编码起始和终止行。很快，一个标签生成程序就做好了。
很多人都听说过在WORD里面批量生成信封，其实用EXCEL也可以达到同样的效果，具体的方法跟生成标签的方法一样。

VBA(Visual Basic For Application)是一种基于微软OFFICE套件的编程语言，在实际工作中用着广泛的应用，特别是在处理大量数据的时候，可以起到事半功倍的作用。本次连载将笔者在实际工作中遇到的可用VBA解决的问题详述与大家分享。 查看全文

这是AI程式优化前后模拟路径的截图，从中可以看到优化后的路径更加清晰了。

旅行商问题是运筹学中的一个经典问题，也是有广泛实际应用的一个问题。这些应用涉及多个领域，并能在很大程度上改善或者优化实际情况。以下的 文字只概略提出可应用的领域，并不详细论述算法。

首先，旅行商问题在生活中很常见。一个很实际的问题，如果你们是一个大公司，公司提供上下班的员工接送，而员工分布在城市的各个地方，那么如何规划公车的行车路线，使得行车路线最短，用的车数量最少，保证每个员工都有座位？这就是VRP问题，简单的解法就是使用扫描算法加上TSP的解法来解决。

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简简单单，用来记录一些日常的重要东西。

下载地址：http://jhgk7.itpub.net/resource/7670/26321

很久没有更新，最近有些彷徨。

开始萌发做共享软件的念头，下面的系统是将要完成的。

继续。。。

细节决定成败——生产现场的细节（4）

几个毫米的差别

直径0.6的跳线一直没有入BOM，上面决定完善跳线的BOM。项目的第一步就要订出跳线的用量标准。跳线用量等于pitch+两个脚的长度，这似乎是大家公认的计算方法。pitch的长度从程式中可以读出，关键就在于脚长应该取多少。按照现在有的例子，一般取脚长为5.5mm。但是上面觉得这个数字有问题，因为按照焊锡的标准，PCB板厚1.6加上伸出板面2.5，大约等于4.1mm左右，又问道是否会有损耗，管设备的课长回答说没有损耗，也就是说传统的跳线用量有问题？带着疑问，上头叫我去现场从打好的板上拔几根跳线下来量一下。

我照做。接下来的事情有点出乎意料之外，AI室的技术员帮我从机器上取下一根已经成型好但是还没有查到板上的跳线，我量了一下，5.5mm，不多不少。之后我又从一块废弃的板上取下一根跳线，3mm左右。答案有了，原来打跳线是有损耗的，成型好的跳线插到PCB板上后还需要剪脚，大约剪掉2.5mm左右。那为什么按照焊锡标准得到的数据和实际的数据有差别呢？通过观察PCB，原来跳线插到板上后是弯脚的，脚并没有伸出2.5mm那么长。现在可以断定，脚长定为5.5mm是合适的，但是这个得说清楚，5.5mm不是脚长，而是一根跳线损耗的一个脚的长度。

手插的跳线是直径1mm的，用同样的方法量测，发现这个符合焊锡的标准，PCB板厚1.6加上伸出板面2.5，大约等于4.1mm左右，而我们采用的是无废料跳线机，所以把手插跳线定在5.5mm是不合适的。

如果当初没有通过调查，盲目将跳线脚长定为4.1mm，那么后果是：

1mm跳线重0.0033克，

按照每个月打1000万根跳线算，每个月就会多消耗10，000，000*2*1.5*0.0033=99000克，

1kg跳线约63元，

那么制造成本就会多出99*93=6237元，

一年就为6327*12=75，924元，

嗯，一笔不小的费用，可见，凡是涉及成本的东西均须斤斤计较。

都是蚊子惹的祸

那天小B发过来一封邮件，邮件的内容是关于一个质量问题的处理方法。大约是一个QC在巡检的时候在一个装说明书的包装袋里发现了一只死蚊子，然后就提出了解决方法，将已经做好的成品全部重工！不能不说这是一名敬业的质量工作者，也或许有人会对这个事情不屑一顾，但是事实上这样的做法是必须的。一只蚊子虽然很渺小，但是一旦在包装袋里被发现，谁也不能保证是否会引来客诉，如果客户能发现蚊子的话。类似这样的细节，在生产现场都应该注意，否则可能会招致祸端。

工业工程网上有一个关于流水线产能计算的讨论，有两种算法让大家辨别：

流水线有5道工序，标准工时分别是：10s.15s.20s.10s.12s，共5人，每天工作时间为：10h .每天的标准产能计算有两种算法：
（1）（10*3600）/20=1800pcs/d
（2) [ (10*3600)/（10+15+20+10+12）]*5=2686pcs/d

第一种算法，毫无疑问，是根据瓶颈来算的。瓶颈决定了每小时的产出数量，再乘以每天的工作时数，就得到每天的产能，这是大部分人认同的计算方法。

第二种算法，其实是由一个人做完这5个工序，计算一天之内一个人能做的数量再乘以人数也得到一天的产能。一个人完成所有的工序，这是大批量流水线产生之前的作业方式。

光从数字上看，第二种算法得到的产能比第一种高 ，那是否意味着一个人做完所有动作比流水线产能高呢？从数字上看，的确如此，从实际情况来看，也是这样，因为100%的线平衡率很难达到，由于有线损失率，所以损失了2686-1800=886pcs的产能。第二种算法其实线平衡达到了100%，我们换一下计算公式就可以明显看出：

(10*3600)/[（10+15+20+10+12）/5]=2686pcs/d

如果我们将所有工序重新编排，最理想的情况就是每个工位的时间都相等，也就是（10+15+20+10+12）/5=13.4s，节拍就是13.4s。

采用哪一种计算方法归根到底取决于使用什么样的生产方式。随着多品种小批量生产的日益流行，使用一人完结的生产方式未尝不是一种获得高产能的方法。这两种生产方式在排程方式上也会不同，流水线的排产要根据瓶颈来计算，一人完结的生产方式在排产的时候是根据一个人每小时的产出来计算。

另外，这两种方式在计算人力成本的时候也会有不同。流水线方式在计算人时的时候等于瓶颈时间乘以人数，一人完结方式的人力时间等于10+15+20+10+12，也就是完成一个产品需要的时间。这两个时间是不同的，前者比后者大，到底哪一种正确？留给读者讨论。